“凌晨3点多接到液位报警，过去得裹着大衣跑半里地去开过滤器，现在坐在监控室点下鼠标，1分钟就能搞定。”8月1日凌晨，江汉油田荆州采油厂巡检二班陵72接转站注水罐液位触发下限报警，内操岗通过SCADA系统远程启动过滤器的操作，让新聘任的班组长茹显辉感慨万千。曾经需要“人盯设备”的夜班，现如今因数智化改造变了模样。
这场始于12年前的信息化变革，正以肉眼可见的速度重塑着荆州采油厂人的生产方式。从2013年初期探索井站可视化，到2019年全面铺开油气生产信息化工程，再到2022年成为中石化首批信息化条件下厂直管班站标准化示范区试点，这个厂用3年时间完成了从“经验驱动”到“数据赋能”的精彩跨越。
标准统一：让“数据语言”畅通无阻
“过去同一个作业活动，在两个平台有不同的名字，员工执行时直犯迷糊。”回忆起信息化建设初期，生产运行岗高级主管刘沛润仍记忆犹新。2022年前，这个厂的作业活动标准分散在两个“平台”，1000多项操作既无统一名称也无统一流程，系统无法精准派单，员工执行常出偏差。
作为示范区建设首家“吃螃蟹”的采油厂，他们将“统一技术标准”列为突破口。通过“以用促建、以建促用”，不断迭代升级生产运行管控平台，将1077项作业活动重新梳理分类，打破与安全生产监督平台的数据壁垒，实现了名称、内容、模型的全面统一。“现在系统派单精准了，员工执行任务效率更高了。”信息化管理岗副主任师杨欢指着屏幕上的作业数据介绍。
截至目前，平台已新增模型187项，累计构建583项，数智化采油厂建设已经走在了总部前列。
智能管控：让“人找事”变“事找人”
7月24日16时，生产运行岗员工王静轻点鼠标，同兴接转站的拉油计划自动生成并推送至运输公司。这一幕，是这个厂“智能管控”的日常。过去，荆州油区27个分散的拉油点全靠人工巡查、电话报计划，单是制作一份计划书至少要2个小时，还经常因信息滞后而误事。
如今，生产运行管控平台的7大模块、700多个模型彻底改写了流程：平台自动监测油罐液位和含水量，达标即生成拉运计划，全程无需人工干预。“从提报到执行，现在最多只要几分钟。”王静介绍。数据显示，该平台投用两年多来，已执行任务14.98万次，工作效率提升80%以上，真正实现了让“数据多跑路，员工少跑腿”。
自动预警：让“24小时值守”成为历史
“电子围栏一响，手机马上弹出警报。”8月4日，巡检三班班长唐江指着手持终端介绍。2024年以来，这个厂升级PCS一级部署，通过压力温度传感器、天眼摄像头和电子围栏，构建起“全天候感知+智能预警”的安全防护网。一旦井口数据异常或有人靠近井场，系统立即推送警报至指挥中心，内操岗可通过视频核查或远程喊话处置。
数智化不仅让安全管理“耳聪目明”，更释放了人力资源，油区实现无人值守后，5名值守员工转岗至巡检班，将更多的精力投入到了关键岗位中。“过去24小时守着井场，现在设备自己‘报平安’，我们腾出手把管线巡得更细了。”唐江完成当天的管线巡检，手机里的安全提示记录已存了200多条。
从“人工守夜”到“智能护航”，荆州采油厂的数智化建设之路，不仅串起了数据流动的“高速路”，更铺就了管理升级的快车道。“当每一台设备都会‘说话’，每一项操作有‘标准’，每一次风险能‘预判’，基层管理就从‘经验依赖’转向了‘智慧驱动’。”该厂副总工程师、生产指挥中心高级主管焦小军介绍道。（工人日报客户端记者 张翀 通讯员 黄慧 寇涛）
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